汽車用塑料的研究進展 zund G3 3XL-2500-木質材料台中切割加工－林家弘焦點新聞熱搜

    隨著人們對汽車輕質化、抗沖擊、低油耗、安全等要求的不斷提高，質輕、耐腐蝕、減振、成型加工方便的塑料正越來越多地應用于汽車工業，其應用部件已由普通裝飾件發展到結構件、功能件，而使用的塑料也由通用塑料擴展到強度高、沖擊性能好的高性能增強工程塑料。目前，國內外都非常重視汽車用塑料的研發，現已推出多種綜合性能優良的塑料品種供汽車工業使用。
1 汽車用塑料的應用研究
1.1 汽車用主要塑料的應用研究
1.1.1 聚丙烯（PP）
    PP是汽車用塑料的主要品種，目前國內外汽車用PP的使用量在穩步增長。日本汽車用塑料以PP為主，20世紀90年代初，日本平均每輛汽車用PP為2kg，到90年代末已增加到37kg，PP在汽車用塑料中的比例由過去的28.8%上升到37%，占首位］。PP也是美國汽車用塑料中消費量大（約占20%）的品種。美國目前每輛汽車用PP為24kg，并以15%的速度增長。歐洲汽車用主要塑料的構成與日本相似，即PP占首位，其用量占汽車用塑料總量的28.1%，并以10%的速度增長。2005年，全汽車用PP的消費量達到280萬t。
    汽車用PP一般都是改性品級。目前的改性途徑主要是通過加入增韌劑和填充劑來提高PP的性能。通過調整PP基體、增韌劑、填充劑三者的配比可制造出一系列不同性能的材料，滿足汽車不同部件的功能要求。
    改性PP可用于汽車保險杠、儀表板、發動機冷卻風扇等。
    （1）保險杠保險杠是具代表性的PP汽車零部件，20世紀90年代以來，日本和歐洲80%以上的保險杠是采用PP注射成型的。目前，國外多采用彈性體改性PP生產保險杠，這種保險杠已占汽車保險杠總用量的70%。
    國外廣泛應用的汽車保險杠PP專用料的生產方法是在反應釜中共聚合，同時進行PP與乙丙橡膠等的共混。用這種方法生產的PP專用料性能優異。國內采用機械共混改性材料，其生產方法是采用雙螺桿擠出機等將PP、聚乙烯（PE）、橡膠、無機填料等共混造粒。
    BASF公司、ICI公司和Quantum公司聯合開發的氣相PP技術可直接用于生產乙丙橡膠為50%的PP共聚物，該材料抗沖擊性能優良，熔體流動性好，適于薄壁長流道注射成型，可用于制作汽車保險杠外罩、阻流板和汽車防護器等。Dow化學公司采用U-nipoltm聚合工藝技術及特種催化劑制備的抗沖共聚PP，其橡膠含量達到40%，具有良好的剛性與韌性，耐低溫沖擊性能優異，在汽車領域得到廣泛應用。
    近年來，國內外出現了采用β晶型成核劑增韌改性PP的新方法。通過使PP中耐沖擊性能較差的a晶型向耐沖擊性能極好的β晶型發生轉變來達到增韌的目的。在不明顯降低其它性能的情況下，能大大提高PP的耐沖擊性能，是今后PP增切改性的發展方向之一。
    （2）儀表板儀表板是汽車的主要內飾件，其形狀較為復雜。目前使用的儀表板有硬質儀表板和軟質儀表板兩種，硬質儀表板是整體一次注射成型，所用材料為增韌增強PP；軟質儀表板由表皮、骨架、緩沖材料構成。一般采用金屬或改性PP或（丙烯腈/丁二烯／苯乙烯）共聚物（ABS）等注塑件作骨架，聚氨酯（PUR）泡沫作緩沖材料，聚氯乙烯（PVC）作軟質表皮。硬質儀表板主要用于輕、小型客車，軟質儀表板用于轎車。2003年國內生產儀表板消費PP為10kt，2004年為12kt，2005年為14kt。
    （3）發動機冷卻風扇汽車發動機冷卻風扇一般采用玻纖（GF）增強PP。該類PP的剛性強，韌性和耐熱性高，成型加工性好。其改性方法主要采用GF和彈性體協同增強增韌。隨著發動機功率的不斷提升，對冷卻效果提出了更高要求，風扇材料的耐熱性也需要相應提高。如何進一步提高GF增強PP的剛性、強度和耐熱性，成為PP風扇材料發展的關鍵。一般短GF增強PP可通過增加纖維長度來提高材料的強度。由于長GF增強PP的剛性、強度和耐熱性均優于短GF增強PP，因此長GF增強PP將是增強型PP的發展趨勢。近年來，國外一些大型企業推出了長GF增強PP，國內則缺少相應的產品。
    （4）其它部件使用改性PP制作耐化學介質的容器，如蓄電池外殼、盛裝各類溶劑的容器等已經較普遍。吹塑部件用高熔體強度PP取代傳統PE后，耐熱性能明顯提高。車身頂蓋內飾板材要求有較好的隔熱、吸音性能，同時還要求在潮濕條件下具有抗微生物、高溫下尺寸穩定、低分子揮發物少等性能，一般采用泡孔結構材料，如交聯PE泡沫、PUR泡沫、瓦楞紙板等。現在開始使用高熔體強度PP生產的PP發泡板材和蜂窩PP板材，特別是物理發泡的PP板材，具有較好的隔熱性、吸音性、耐高溫性和環保回收性，但PP發泡成型較為困難，今后需進行發泡PP的基礎樹脂、配方、工藝與設備等方面的研究。在復合成型軟內飾護板中，木粉填充PP、天然纖維或廢合成纖維增強PP、天然纖維氈增強PP等環保材料制造的內飾護板基板正逐步得到應用。
1.1.2 尼龍（PA）
    汽車上使用的PA多為增強增韌PA，其增強方法主要是填充無機填料，如CF和碳纖維（CF）；對PA增韌的方法是在PA基體中加入橡膠彈性體。目前研究較多的是利用各種改性方法制備PA合金。
    PA在汽車上的應用非常普遍，國外工業發達PA約占汽車用塑料的30%以上，大約每輛汽車的PA用量為3.6～4.0 kg。西歐1997年每輛汽車的PA用量達11.4kg。1992～1998年我國PA表觀需求量的平均增長率為37.5%。同期我國PA的凈進口量和表觀消費量的平均增長率為23%和24%。隨著我國汽車工業的發展，對PA的需求量還會增長。據預測，2010年我國PA的表觀需求量將達到21.4萬t，2005～2010年平均增長率將為3.68%。
    近年來，PA主要用于汽車電氣部件、發動機、燃油箱和車身部件等。
    （1）電氣部件制造汽車電氣部件的塑料不僅要具有高的力學性能，耐熱性及動、靜載荷承受能力，同時還要具備電性能的安全性和耐燃性。PA主要用于制造汽車電氣配線、接線柱、中央電器板、風扇和車燈外殼等。
    （2）發動機國外汽車發動機使用塑料多的是進氣歧管、空氣凈化器罩、氣門罩、搖桿、機油盤和散熱器等。Rover公司與BMW、BASF公司等聯合開發的2L-4缸渦輪柴油發動機進氣歧管組件（由進氣歧管、發動機外殼和空氣凈化器罩組成）的所有部件都由PA制成。這種進氣歧管組件采用注射成型工藝和振動焊接制造，每件僅重6kg。進氣歧管使用由35%GF增強的PA制造，這種材料能承受很高的發動機溫度。空氣凈化器罩使用內肋結構以降低凸輪軸、氣門和噴油嘴產生的噪音，所用材料是BASF UltramidB3GM24 （10% GF和20%礦物纖維增強PA66）。氣門罩由Ultramid A3WGM53（25%GF和5%礦物纖維增強PA66）制成。
    Ford公司和 Mard IV公司采用Du Pont公司牌號為Zytel的33% GF增強PA66生產進氣歧管。該進氣歧管較鋁質進氣歧管輕30%。BMW公司的Rover V6車和Ford公司2000年F-130/350卡車都使用了這種進氣歧管。
    Daimler-Chrysler公司的Dodge Stratus車和Chrysle Sebring車采用Siemens公司的PA進氣歧管，材料為BASFPlastics公司的Ultramid PA （35%a GF增強PA66），使進氣歧管減重2.7kg。這種材料還可用于制造發動機水箱蓋和風扇等部件。PA11、PA12等制造的輸油管成本低，并且具有耐腐蝕，質輕、不變形等特點，是汽車工業30多年來輸油管的指定產品。用GF增強的PA12可用于制造發動機罩和散熱器等部件。
    （3）車身部件由于PA具有較好的耐沖擊性和強度，主要用來制造汽車車體的驅動、控制部件。PA合金汽車外板不僅質輕，而且能成型鋼板難以成型的曲面。PA合金具有較高的耐熱性，制成的汽車外板可與金屬配電盤同時進行150℃以上的聯機涂飾。用PA合金還可以改進汽車外板的防腐性和提高碰撞時的復原性。大眾“Golf” “Jetta”轎車采用Du Pont公司的“Zytel 180633”PA6，巴伊爾公司采用“Du-rethen BKV50H”PA6制作加速器踏板及離合器踏板。雪佛蘭“Corvette”型轎車的翼子板采用Du Pont公司的“BexloyC702”增強非晶性PA，用注射成型法制造。
    （4）安全氣袋安全氣袋系統要求材料具有高的單絲強度和耐沖擊性能，安全氣袋外殼既要有剛性又要有韌性，以便在安全系統工作時，不被砸碎或形成鋒利的碎塊。安全氣袋外殼使用模塑級PA制造，骨架材料用PA66、PA46制atml。大眾汽車公司Lupo型汽車的安全氣袋外殼采用DuPont公司33% GF增強PA（Zytel EFE 8089）制造。EFE 8089的斷裂伸長率高，抗蠕變性優異。
1.1.3 PUR
    PUR廣泛用作硬、半硬和軟質泡沫塑料彈性體，合成革，涂料和膠粘劑。其主要特點是耐磨性好、耐低溫性優良，耐化學藥品性好等。由于PUR具有這些優異特性而被廣泛應用于汽車上。目前PUR在汽車用塑料中的用量約為20%，車用泡沫則達60%。不同密度的軟質PUR泡沫可制成舒適的座椅，隔熱、減振地毯；半硬質PUR泡沫可制成安全的儀表板；硬質PUR泡沫被廣泛應用于冷藏車箱板的隔熱保溫層；熱塑性PUR可制成“三明治”板作車頂篷；自結皮PUR可制成手感良好的汽車方向盤；PUR彈性體能制成汽車擋泥板、軸套、止回緩沖彈簧、輸油管、油封；PUR徐料是當前轎車所采用的高檔油漆，脆性小、彈性好；PUR膠粘劑廣泛用于汽車風擋玻璃粘接、車身點焊及密封，既環保又安全。歐洲汽車內飾件多以PUR為主，約占內飾件的70%a。
    Audi公司的QTT車采用Bayer公司的PUR（Bayfit HR-R）彈性體和PUR泡沫，改善了舒適性和安全性。GM公司2002年的Cadillac Seville車采用DOW Automotive公司的Beraform PUR泡沫填充車身上的凹穴，提高了汽車車身的剛性，降低了噪音，減少了振動。
    Meritor Automotive公司開發的模壓塑料頂蓋內護板較金屬頂蓋內護板減輕40%，這項技術是在頂蓋面板和頂蓋內護板之間加有一層PUR泡沫。
    美國固特異輪胎橡膠公司和艾美萊輪胎公司合作，聯合研發了PUR汽車輪胎。用PUR制造輪胎大多采用澆注工藝，與普通橡膠相比，PUR材料的耐磨性、均勻性好，而且不會出現胎面剝離現象。但由于PUR熔點較低，所以很少用于制造高速輪胎。艾美萊公司已研制出一種特殊的PUR，克服了不耐熱的缺點。目前，固特異公司正在利用上述材料試制新一代PUR輪胎。可以相信，隨著PUR性能及PUR輪胎生產工藝的改進，大規模生產PUR輪胎不久將成為現實。
1.2 其它塑料在汽車上的應用
1.2.1 PVC
    PVC占整車用塑料的6%～10%。但由于PVC的分解產物有毒，不利于環境保護，所以在汽車上的應用比例呈逐年下降趨勢。
    PVC在汽車上主要作車門內飾、軟管、密封條、前后門飾條等。對于前后門飾條，一般轎車大都使用金屬芯材和PVC型材，即用PVC擠出成型中空狀型材，然后在中間鑲嵌金屬芯材復合制成飾條，再粘接到轎車前后門外門板上。
    近年來，為進一步提高PVC的應用性能，擴大其應用范圍，國內外都在研究PVC合金。并已將PVC/ABS合金材料制成真空成型片材，用于汽車儀表板表皮。德國在這方面的研究較活躍，已有公開專利如DE 3227107、DE 3401842等，美國、意大利、日本等均開發出了相關產品。
1.2.2 PE
    汽車用PE占車用塑料的5%～6%。PE在汽車上主要用作燃油箱，美國克萊斯勒公司首次在1993型輕便高速轎車上使用了高密度聚乙烯（HDPE）燃油箱。
    BASF公司以Lupolen HDPE為原料生產了多層共擠吹塑燃油箱，與原HDPE燃油箱相比，在力學性能上有較大提高。
    典型的塑料發動機搖桿是用HDPE制成的。用HDPE制造的發動機外罩比較美觀，隨著顧客對車內樣式追求的不斷提高，更多的汽車發動機將采用塑料外罩。
1.2.3 聚碳酸醋（PC）
    國外PC的消費量在汽車用塑料中占16%，主要用于汽車照明燈和車窗等。PC用作轎車車窗玻璃較無機玻璃輕40%，有利于節能，但因其抗劃痕和耐磨性較差而影響了它的應用。
    目前，國內外出現了PC/ABS、PC/聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）等合金，其中汽車用PC/ABS的消費量占總消費量的40%～45%。中石化北京化工研究院生產的PC/ABS合金FKAC8476、FKAC1459、FKAC168W等牌號已大批量用于富康車左右側門護板和窗裝飾件等。
    Diamler- Chrysler公司的Smart微型轎車采用了GEPlastic公司的Xenoy PC/PBT合金制造車體面板，這種材料的車體面板可變換顏色。PC/PBT合金中的PC可保證面板的耐沖擊性和韌性，PBT可提高面板的耐腐蝕性、耐紫外線性能和高溫（140℃）條件下的尺寸穩定性，制成的面板外觀光滑，顏色耐久，比金屬面板減輕50%，降低了燃油消耗。面板的顏色多達7種以上，可省去噴漆工序。
    Nissan公司2001年Xterra車的頂蓋活動式行李架由GE Plastic公司提供，材料為PC/（丙烯腈／苯乙烯／丙烯酸酯）共聚物（ASA）合金。這種行李架的鋁側桿和橫梁固定在6個頂蓋支撐座上，能承受18kg的貨物，比原PA行李架減輕61%。
1.2.4 ABS
    ABS主要用于汽車內飾件。ABS及其合金占汽車用塑料的7%～10%。在日本、美國和西歐，汽車用ABS占ABS總消費量的加20%-25%。
    目前汽車上越來越多地使用ABS與其它樹脂的共混改性品種，如ABS/PC、ABS/PVC，其中ABS/PC的應用較多據報道，汽車的儀表板使用ABS和ABS/PC，采用注塑工藝制備而成。歐洲汽車的儀表板以ABS/PC及增強PP為主。
    車門內板由骨架、泡沫材料和表皮構成。紅旗轎車和奧迪轎車車門內板的骨架都是由ABS注塑而成，再襯以PUR泡沫和針織滌綸表皮，以真空成型的方法復合在骨架上形成一體。在美國，車門內板多用ABS或PP制造，國內斯太爾卡車也使用此類板材。
    門把手不僅是開、閉門的功能件，而且也是裝飾件，一般以ABS、ABS/PC合金等采用注塑方法制成。ABS/PC因可電鍍增加了轎車的飾點，每扇門上有上下兩根采用它制成的門檻飾條并帶有皮紋。
    散熱器格柵是為了冷卻發動機而設置的部件，位于車體前面，往往把汽車的銘牌鑲嵌其間，是表現一輛轎車風格的重要部件。目前轎車上的散熱器格柵一般用ABS或ABS/PC合金注塑而成。桑塔納轎車的格柵是用ABS制成的，由于ABS耐候性差，使用時需加入耐候性助劑，色澤為黑色。小紅旗轎車的格柵是用ABS/PC合金注射成型后，再用噴漆涂敷的。格柵也采用耐候性較好的ASA材料，注射成型后，表面不用涂裝。表面不涂裝的成本將降低50%。
    進氣道是為發動機設計的部件，對于卡車來說，進氣道是重要的外飾件，一般是在駕駛室后面，其制件一般由ABS板吸塑二次加工成型，或采用ABS注塑而成，重型卡車斯太爾王和黃河王子的進氣道就是用ABS注塑而成的，重約15kg。
    Lanzess公司的新型抗沖擊耐熱ABS品級Lustran Ultra4105可用于汽車內飾件，其耐熱達103℃，比一般ABS高得多，室溫下的Izod沖擊強度為42kj/m2，適用于內門把手、氣孔、防水器條帶。
1.2.5 聚苯醚（PPO）
    PPO耐熱性高、電性能好、具有自熄性、吸水性小、成型時收縮率低。PPO在汽車上的用量占總消費量的27%。汽車用PPO多為改性品級或合金，如PPO/聚苯乙烯（PS）、PPO/PA、PPO/PBT等。PPO/PS合金適用于潮濕、承載負荷、對電絕緣及尺寸穩定性要求高的場合，適用于制造汽車輪罩、前燈玻璃嵌槽、尾燈殼等零部件，也適合于制造連接盒、保險絲盒、斷路開關外殼等汽車電氣零件。近幾年，PPO/PS合金已用于成型奧拓轎車的儀表前蓋。
    PPO/PA合金具有優異的力學性能、尺寸穩定性、耐油性、電絕緣性和耐沖擊性，可用于制作汽車外構件，如大型擋板、緩沖墊、后阻流板等。據稱，PPO/PA已用于GE/LEABER、NISSNA/B-1、HONDA/CR-X等車型的擋泥板和門外圍板等。對玻璃化轉變溫度（Tg）要求較高的發動機罩也是PPO/PA合金今后的應用方向。
    PPO/PBT合金的熱變形溫度高，對水分敏感度小，是制造汽車外板的理想材料。近幾年，PPO/PBT合金已用于RENAULF/25、HONDA/SATURN等車型的擋泥板、門外圍板等。
    近年來，日本豐田汽車公司和美國Ford汽車公司使用PPO制造儀表板。奧拓AS的儀表面板使用PPO合金制造。由于PPO具有成本低、減振和易于再生利用等特點，使PPO成為未來汽車儀表板的首選材料。
1.2.6 聚苯硫醚（PPS）
    PPS比強度高、綜合性能優異，被視為汽車輕量化的理想材料。美國Lati公司推出了一種增強間規PPS（Queslra）配混料，用于汽車零部件的制造。研究表明，改性PPS在汽車上可用于取代原來的鑄鐵及鋁壓鑄件等。
    成都樂天塑料有限公司開發出牌號為SG PPS的PPS系列產品，以滿足汽車工業的要求。
    SG PPS -2C104A系列是晶須增強材料，可用于制造汽車的受力結構件（如保險杠、護板、擋板、手柄等）和非受力部件（如前后箱蓋、排氣管、水箱等）。
    SG PPS -2 W304A系列是PPS/聚醚醚酮（PEEK）／聚四氟乙烯（PTFE）合金，可用于制造汽車變速齒輪、軸承、軸套、電刷等部件。能滿足這些部件高溫下摩擦系數低、自潤滑性好的使用要求。
    SG PPS-TC系列屬于涂飾材料，具有優異的耐摩擦、抗腐蝕性能，附著力達到0級，沖擊強度大于5MPa，硬度達到HRA80，鹽霧試驗超過300h，中溫涂飾，涂層光亮，可代替Al/Mg合金用于超輕量級節能型汽車。
    SG PPS-ZC103B是納米炭素改性材料，吸油量小于0.1mg/（cm2・24h），熔脹層小于0.1μm/(80℃・24 h）。其優異的耐油性完全可以滿足汽車油箱、油泵、電磁閥、油管等部件耐溶劑的要求。
    SG PPS-ZC104B具有優異的抗冷熱急變性，其綜合性能指標明顯高于通用級GF增強PIS。
    SG PPS-ZC102C系列材料在80～120℃的熱水中表現出優異的抗蠕變性，其使用壽命可達12500 h。
    近期成都樂天塑料有限公司開發成功的SG PPS－2E204B系列納米Al203增強材料，在0.2mm超薄成型方面取得新的突破。成型件撓曲度低于1%，表面平滑光亮，能滿足高級電器部件殼休精度要求。
1.2.7 聚甲醛（POM）
    POM產量的25%～30%被用于代替金屬制造汽車用泵、汽化器部件、輸油管、動力閥、萬向節軸承、馬達齒輪、曲柄、把手、儀表板、汽車窗升降機裝置、電器開關、安全帶扣等。改性POM可廣泛替代銅、鋅等金屬制備汽車軸承、齒輪、拉桿、滑塊等。用POM生產的汽車部件質輕、噪聲低，成型裝配簡便。因此在汽車制造業獲得越來越廣泛的應用。
1.2.8 酚醛樹脂（PF）
    汽車用PF多為纖維增強品級，改性PF具有其它樹脂所不能替代的特性和潛力，已用于制造汽車部件。
    德國BMW公司研制的8缸7系列BMW汽車發動機進氣歧管采用高模量GF增強PF制成，整個進氣歧管系統共重5kg。轉子材料為55% GF/Vyncolit X6952 PF,由于此PF與GF的粘接性好，提高了轉子的動態力學性能。
    美國Polimotor Resemnh and Roger公司推出的Polimotor234型、2.3 L排量的4缸發動機的殼體采用的是GF增強PF,功率為128.7kW，總重僅29kg。比利時Vyncolit公司采用GF、玻璃微珠增強Vynclit X7250 PF，注射成型了發動機殼體。
1.2.9 PBT
    汽車上使用的PBT一般都采用GF增強或無機填料改性，或與其它高分子材料共混改性。PBT被廣泛用于生產保險杠、化油器組件、擋泥板、擾流板、火花塞子板、供油系統零件、儀表板、汽車點火器、加速器及離合器踏板等部件。GE公司生產的PBT/PC合金（商品名為Xenoy1731）耐熱性好，耐應力開裂，具有優良的耐磨、耐化學腐蝕性，低溫沖擊強度高，易加工和涂飾性好，主要應用于高檔轎車的保險杠、車底板、面板等。
1.2.10 對苯二甲酸乙二酯（PET）
    美國Du Pont公司開發了汽車用RYNITE PET系列材料，該材料在用于薄壁制品時可發揮其優良的流動特性、較小的成型公差．可設計多腔模具來提高生產效率。與鋅、鋁等金屬相比，RYNITE PET良好的材料性能、加工工藝特性和較低的價格使其制品具有很高的性價比和較輕的質量，在轎車領域具有廣泛的應用前景。
    聯合信號公司研發的Petra系列PET具有優良的耐高溫性能和優異的低溫沖擊強度，經得起高于200℃的電噴著色處理，另外由它制成的制品具有很好的表面性能，可用于制造汽車的內、外裝飾件，如車門、門支撐架、引擎蓋等。
    美國通用電器公司將PET與PBT、PC等共混制成了Valox 800 PET，它不僅具有良好的表面光澤和成型性，而且能在220℃的高溫下使用，沖擊強度達648J/m。據稱可用于轎車車身的制造。
    德國BTE公司用GF增強PET研發出汽車用塑料車輪。該車輪的大優點是不生銹。塑料車輪較輕，可以減輕汽車非懸掛件的質量，使汽車更易于操作、更舒適。但目前價格較貴，是同樣尺寸鋁制車輪的3倍，使該制品的應用受到一定限制。
    鐘淵化學工業株式會社采用100份PET、1～35份溴類阻燃劑、0.1～5份銻化合物、3～12份導電炭黑及增強填充劑、結晶促進劑等加工助劑，研制出既保持力學性能及耐熱性，又具有足夠抗靜電性和阻燃性的PET，主要用于汽車電氣、電子、機械部件的制造。
    Dianer-Chrysler公司將PET車身技術商業化，并應用于該公司的Wangler吉普車的頂蓋，使頂蓋部件由原來的5個減少為2個，成本降低10%，生產率提高30%，且不需噴涂。
2 汽車用塑料的發展趨勢
    隨著汽車向輕量化方向發展，塑料在汽車上的用量日益增加，利用塑料的質輕、防銹、吸震、設計自由度大的特點，汽車用塑料結構件取得了長足的發展，并且是今后的重點發展方向之一。塑料制品不僅能夠減少汽車零件數量，在降低噪聲方面也起到了很好的作用。生產廠家應利用塑料制品成型的特點，盡量將多個零件一體化，減少數目，設法達到一次成型復雜零件的目的。汽車用塑料的使用量逐年呈增長趨勢，這種趨勢在今后還將繼續。
    汽車輕量化對于節能至關重要，過去的20年中轎車平均減重25%，從而在范圍內每天減少汽油消耗近75萬桶，大大減少CO2排放量。汽車外裝塑料件對于汽車輕量化效果比較明顯。可見塑料在汽車上的應用，既可輕量化又可節能。由于塑料的強度比金屬差，一般情況下塑料化要隨之增加零件壁厚，因此今后有待開發既便宜、強度又高又耐高溫的塑料。
    隨著汽車用塑料由內飾件向結構件、功能件的發展和汽車負荷的增大，單一塑料已無法滿足高應力件、高溫件和外板等部件的使用要求，今后應開發力學強度高、綜合性能好、耐熱性與耐久性優良、壽命長及可靠性好的功能型工程塑料。
    隨著汽車工業的快速發展，車用廢舊塑料的回收是一大難題。今后應該重視和積極開展汽車廢棄塑料的回收利用技術的研究，開發環保型汽車用塑料將成為未來的研發方向。
3 結語
    塑料在汽車上已得到廣泛應用，正由非結構件向結構件、功能件方向發展。未來幾年，隨著汽車工業的迅猛發展和汽車用塑料材料技術水平的提高，會有更多的塑料用于汽車零部件的制造。塑料在汽車上的應用可能從部分替代金屬向大部或全部替代發展，從而實現汽車的全塑料化。

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